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| 塑料注塑加工中注意事項 |
| 發(fā)布時間：2021-06-25 瀏覽量：3635 |
龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應力變形。
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殘余應力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。 作為 在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
?。?）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可 考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。
?。?）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度 ，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。
?。?）一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較 高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產(chǎn)生。
（4）注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果 較好。
?。?）非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯 、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應力，應予以注意。
脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應力，有 時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因 。
在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產(chǎn)生應力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn) 生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應力，而且隨著 時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。為預防由此產(chǎn)生的龜裂， 作為經(jīng)驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增 強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。
另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。
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這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
?。ㄈ┩獠凯h(huán)境引起的龜裂
化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下幾個方面：
i. 樹脂容量不足。
ii. 型腔內加壓不足。
iii. 樹脂流動性不足。
iv. 排氣效果不好。
作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿
型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具溫度。
4）提高樹脂溫度。
5）提高注射壓力。
6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）澆口設置在制品壁厚最大處。
8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對于較小工件更為
重要。
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。
10）選用低粘度等級的材料。
11）加入潤滑劑。
三、皺招及麻面
產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與
上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹
脂等）更需要注意適當增大澆口和適當?shù)淖⑸鋾r間。
四、縮坑
縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應力
的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢邊
對于溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動
性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：
1）降低注射壓力。
2）降低樹脂溫度。
4）選用高粘度等級的材料。
5）降低模具溫度。
6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。
7）采用較硬的模具鋼材。
8）提高鎖模力。
9）調整準確模具的結合面等部位。
10）增加模具支撐柱，以增加剛性。
ll）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產(chǎn)
生
的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響
（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）?？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳疲?nbsp;
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及
速
度等。
2）增設排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設置推出桿也有利于排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置?；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部
位處理為暗光澤面等，予以修飾。
七、燒傷
根據(jù)由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。
1）機械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制
品
中，或者由于料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶
入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。
2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與
第
一種情況區(qū)別。這時應注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。
3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速
過高時，也會產(chǎn)生過熱，一般在40～90r／min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時
，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。
八、銀線
銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15C的
條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干4～6h。特別是
在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應
在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。
另外，料簡內材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙
烯
。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、噴流紋
噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的
注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，
提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表
面硬化皮，也具有良好的效果。
＋、翹曲、變形
注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條
件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：
1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫
度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設置脫模斜度等方法加以
解決。
3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷
卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。
4）對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意
使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修
整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、
聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS
樹脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。
十一、氣泡
根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中
心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解
決方法主要有：
a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50％～
60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。
C）注射時間應較澆口封合時間略長。
d）降低注射速度，提高注射壓力，
e）采用熔融粘度等級高的材料。
2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預干燥。
b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
十二、白化
白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎?nbsp;
降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改
善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良
影響。。
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